Konstante Qualität gewährleisten Geometrieprüfung beim Punktschweissen

Von Micro-Epsilon 1 min Lesedauer

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Beim Punktschweissen in der Karosseriefertigung ist die exakte Geometrie jedes Schweisspunkts entscheidend für Qualität und Sicherheit. Die surfaceControl 3D-Snapshotsensoren erfassen diese inline in nur einem Messvorgang und erkennen kleinste Abweichungen sofort.

(Bild:  Micro-Epsilon)
(Bild: Micro-Epsilon)

In der Karosseriefertigung ist die Qualität der Schweisspunkte ein entscheidendes Kriterium für Stabilität und Sicherheit. Klassische 2D-Vision-Systeme stossen hier schnell an ihre Grenzen, da sie lediglich Kontrastinformationen liefern und keine zuverlässigen Aussagen über die geometrische Ausprägung der Schweisspunkte ermöglichen. Die surfaceControl 3D-Snapshotsensoren erfassen dagegen in einem einzigen Messvorgang die komplette Geometrie des Schweisspunkts und generieren eine hochauflösende Punktwolke. Darin lassen sich Parameter wie Höhe, Durchmesser, Form und Lage präzise bestimmen und automatisch mit den Sollwerten vergleichen. Abweichungen oder fehlerhafte Punkte werden sofort erkannt, sodass Nacharbeit oder Ausschuss minimiert werden können.

Schnelle Inline-Geometrieprüfung

Dank der Möglichkeit, mehrere Schweisspunkte gleichzeitig zu vermessen, wird der Prüfprozess deutlich beschleunigt. Aufgrund der schnellen Messung können die surfaceControl 3500 Sensoren direkt in den Fertigungsprozess integriert werden – ohne den Produktionsfluss zu verlangsamen. Damit leisten die 3D-Sensoren einen wesentlichen Beitrag zur Prozesssicherheit und ermöglichen eine gleichbleibend hohe Qualität in der Schweisspunktprüfung.

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