Digitalisierung Schritt für Schritt zum Industriestandard

Anbieter zum Thema

Sick AG

FAULHABER SA

Vernetzung, Cybersicherheit, Energiemessung und Big Data: Was mit dem Retrofit einer Anlage begann, mauserte sich zu einem umfassenden Sanierungsprojekt. Ammeraal Beltech Jona modernisiert mit Siemens alle Anlagen und kann in Zukunft die Vorteile eines digitalisierten Betriebs geniessen.

Vom Kofferband am Flughafen über das Förderband in der Grossbäckerei oder der Brief­sortierungsanlage bis zum Antriebsriemen in einem Wasserkraftwerk: Bänder und Riemen von Ammeraal Beltech sind nicht wegzudenken. Einer der Produktionsstandorte des Unternehmens liegt in Jona. «Unsere Spezialität sind die sogenannten «Rapplon High Performance»-Flachriemen. Davon produzieren wir jährlich rund 250 000 m²», erklärt Stefan Zuppiger, Leiter Unterhalt Infrastruktur und IT bei Ammeraal Beltech. «Einige unserer Riemen werden direkt in der Anlage verschweisst und lassen sich so leicht montieren oder auswechseln, das ist ein grosser Vorteil», ergänzt Zuppiger.

Vom anfänglichen Retrofit …

Die Anfänge von Ammeraal in Jona gehen auf die «Lederi Rappi» zurück, die bereits vor über 200 Jahren Lederriemen für die Landwirtschaft oder für Kraftwerke herstellte. Inzwischen besteht die Produktion aus sechs Anlagen. In zweien davon erhalten die Flachbänder durch die sogenannte Vulkanisierung ihre Elastizität und alle Lagen eines Riemens werden exakt aufeinander platziert und laminiert. Eine spezielle Zugträgerfolie im Innern der Riemen dient dazu, die Schichten zu verleimen und sorgt für die notwendige Zugkraft. «Diese Folie stellen wir in unserem Extruder aus Kunststoffgranulat selbst her», erläutert Zuppiger, «und im Fall von Poly­amid erhält sie im sogenannten Konditionierbad die richtige Feuchtigkeit für die gewünschten mechanischen Eigenschaften.» Zwei weitere Anlagen übernehmen die spezielle Beschichtung der Stoffe, ganz nach dem Wunsch der Kundschaft.

Bildergalerie

2017 ist Zuppiger mit dem Auftrag zum Unternehmen gestossen, den in die Jahre gekommenen Maschinenpark zu modernisieren, alle Anlagen zu vernetzen und die Fernwartung zu ermöglichen. «Es ist kein Geheimnis, dem Unterhalt der Anlagen wurde damals wenig Rechnung getragen. Unsere Maschinen bestanden aus Teilen verschiedener Hersteller und bei einem Defekt hatten wir oft nicht das richtige Ersatzteil an Lager oder es war nicht mehr erhältlich», erinnert sich Zuppiger. «Die Steuerungen waren unterschiedlich programmiert und die Bedienkonzepte unterschieden sich so stark, dass nicht alle Mitarbeitenden überall eingesetzt werden konnten.»

… zur Rundum-Modernisierung

Zuppigers Ziel war, im gesamten Betrieb Industriestandards zu etablieren: «Für diese Mammutaufgabe suchte ich einen Projektpartner. Siemens gehörte zwar nicht zu den günstigsten Anbietern, aber das umfassende Produktportfolio überzeugte mich.» Als erstes erhielt die Vulkanisierungsanlage eine neue Steuerung und neue Frequenzumrichter. Anschliessend wurde überall die Bedienung vereinheitlicht. Doch nicht nur an den einzelnen Anlagen, auch bei der übergeordneten Organisation des Betriebs hat sich einiges getan: Mit einer WinCC-Applikation auf virtueller Basis wird der Betrieb aller Anlagen nun zentral verwaltet und gewartet. Alle Anlagen kommunizieren miteinander. «Neue Anlagenteile können dank des Server-Klient-Prinzips leicht in das robuste System eingebunden werden», erläutert Jakob Hohl von Siemens, der das Projekt zuerst als Techniker und später als Consultant Industry Services begleitete. Diese Vernetzung bringt auch grosse Vorteile für den Pikettdienst: Mit einem Tablet kann der zuständige Techniker von zuhause aus detailliert sehen, wo ein Problem auftritt und oft bereits eingreifen.

Sicherheit, Energiemessung und ein halbautomatisches Hochregallager

«Auf den ersten Blick sieht unsere Produktionshalle zwar nicht topmodern aus, aber im Innern der Anlagen ist sehr viel passiert», betont Zuppiger. Auch im Bereich Cybersicherheit hat sich das Unternehmen auf den neusten Stand gebracht: «Mir als IT-Verantwortlichem war es sehr wichtig, das Office- und das Produktionsnetzwerk sauber zu trennen. Neu führt ein hochverfügbares Glasfasernetz mit einer Ringstruktur durch alle Gebäudeteile. Den Übergang zwischen den Netzwerken schützt eine sogenannte demilitarisierte Zone, die mit einer Firewall gesichert ist. So können keine Viren von der IT in die Produktionsumgebung oder umgekehrt eindringen. Und die Mitarbeitenden der Qualitätssicherung z. B. können auf Maschinendaten zugreifen, ohne das Risiko einer unbeabsichtigten Manipulation des Betriebs.

Eine weitere interessante Neuerung ist Energy Manager Pro, eine Softwarelösung, die speziell für das Energie- und Facility-Management entwickelt wurde. Sie liess sich dank der Trennung von IT und OT leicht in das virtuelle Betriebssystem einbinden. In Kombination mit den Prozessdaten können so nicht nur Unregelmässigkeiten wie ein hoher Stromverbrauch aufgrund eines Defekts früher erkannt werden. Auch die Kosten einer Neuentwicklung lassen sich genauer berechnen, da nun bekannt ist, welche Prozesse wie viel Energie benötigen.

Big Data im Traditionsbetrieb

Mit der Zeit habe das Projekt eine immer grössere Dynamik entwickelt und allen Beteiligten viel Flexibilität abverlangt, bestätigt Zuppiger: «Wir sind quasi auf einen fahrenden Zug aufgesprungen und mussten dabei auch noch das Rad wechseln. Zwischendurch war das streng. Es sind laufend neue Ideen aufgetaucht, der Betrieb musste dabei weiterlaufen. Dass wir immer offen und auf Augenhöhe mit den Verantwortlichen von Siemens kommunizieren konnten, habe ich sehr geschätzt.» Eine grosse Rolle habe das gegenseitige Vertrauen gespielt: «Wenn Jakob eine Änderung unseres Projekt-Fahrplans vorschlug, konnte er dies immer gut begründen und ich wusste, dass es am Ende aufgehen würde.»

Mit der Modernisierung und der Vernetzung aller Anlagen stehen Ammeraal unzählige Prozessdaten zur Verfügung. «Die Knochenarbeit ist erledigt, jetzt wird es interessant», schmunzelt Zuppiger. «Vollständige Rückverfolgbarkeit jedes Produkts, Qualitätsverbesserung, Rezepte für die Produktion, planbare Wartung nach Betriebsstunden, die Integration des Produktionsleitsystems in die IT oder der halbautomatische Betrieb unseres Hochregallagers – die Möglichkeiten dank dieser neu geschaffenen Datentransparenz sind nahezu endlos und verschaffen dem Standort Jona innerhalb der Ammeraal-Beltech-Gruppe eine Vorreiterrolle in der Digitalisierung.»

Realize Live 2023

Der digitalen Transformation auf der Spur

Personalien

Siemens treibt industrielle digitale Transformation in der DACH-Region voran

(ID:49725997)