Sichere Identifikation dank Hyperspektralkameras Nüsse. Ganz sicher nur Nüsse

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Die Strelen Control Systems GmbH setzt eine Hyperspektralkamera von Specim ein, um Nüsse und Schalenfrüchte zu prüfen, bevor diese in Lebensmitteln verarbeitet werden. Hochpräzisionsdüsen schiessen fehlerhafte Anteile und Fremdkörper im Flug aus dem Prozess – da bleibt nur wenig Zeit für eine sichere Bildverarbeitung.

Eine der wichtigsten Aufgaben für die Hersteller von Lebensmitteln besteht darin, Verunreinigungen in ihren Produkten zu vermeiden, um das Risiko von Gesundheitsschäden, teuren Rückrufaktionen und des damit verbundenen Image-Verlusts zu minimieren. Dies gilt natürlich auch für Lebensmittel, in denen Nüsse als Bestandteile enthalten sind, wie es beispielsweise in Müslis, Müsliriegeln, Studentenfuttern oder Keksen der Fall ist.

«Nüsse von ihren Schalen oder von anderen Fremdkörpern mit hoher Geschwindigkeit sicher zu unterscheiden, ist aufgrund der optischen Ähnlichkeit eine extrem anspruchsvolle Aufgabe», weiss Dr. Stephan Strelen, Geschäftsführer der Strelen Control Systems GmbH mit Sitz in Büttelborn bei Darmstadt. Sein Unternehmen entwickelt schon seit einigen Jahren Lösungen zur Inspektion und Analyse sowie zur Automatisierung und Regelung von Produktionsprozessen in unterschiedlichsten Branchen und hat dabei auch schon mehrfach Erfahrungen mit Anwendungen aus der Nahrungsmittelindustrie gemacht. «Wir beschäftigen uns seit der Gründung des Unternehmens mit dem Thema Bildverarbeitung und haben eine eigene Fachabteilung mit sechs fachspezifisch ausgebildeten Optoingenieuren und Mitarbeitern, die sich auf diese Technologie spezialisiert haben. Bildverarbeitung ist unser Schwerpunkt und viele der von uns realisierten Projekte enthalten Lösungen, die auf der Auswertung von Bildern basieren.»

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Für die Anfrage eines Lebensmittelproduzenten nach einer Anlage zur Sortierung von Nüssen sah sich Strelen daher im Prinzip gut gerüstet, zumal sein Unternehmen zuvor bereits diverse andere Sortieranlagen realisiert hatte. «Die dort eingesetzten Bildverarbeitungssysteme basierten jedoch auf herkömmlichen RGB-Farbkameras, die – wie das menschliche Auge – mit den drei Grundfarben Rot, Grün und Blau arbeiten und in entsprechender Mischung alle Farben des menschlichen Sehvermögens abbilden. Die Brauntöne von Nüssen und ihren Schalen variieren jedoch nur minimal, daher war eine sichere Unterscheidung mit einer solchen Kamera praktisch nicht realisierbar.»

Die Lösung ist hyperspektral

Hyperspektralkameras arbeiten nach einem anderen Prinzip und analysieren ein Auf­nahme­spektrum von bis zu 250 Spektralbändern im Wellenlängenbereich vom sichtbaren bis zum nahen Infrarotbereich. Dadurch lassen sich individuelle Spektren des Lichts erkennen. Ein Hyperspektralsystem kann auf dieser Basis unterscheiden, ob derselbe Braunton aus einer oder aus mehreren überlagerten Wellenlängen entsteht.

Die zu verarbeitenden Schalenfrüchte wie Mandeln, Haselnüsse, Walnüsse, Ca­shews, Macadamianüsse, Erdnüsse und weitere Nusssorten weisen jeweils eindeutig identifizierbare Spektren auf. Unter Einsatz einer geeigneten Software kann somit eine schnelle und sichere Analyse der aufgenommenen Hyperspektralbilder erfolgen. Das System erkennt dabei eindeutig alle Spektren, die nicht den erwarteten Nusssorten entsprechen, wie beispielsweise Schalen, Schalenreste, Plastikteile, mit Schimmel befallene Nüsse oder jede Art von anderen Fremdkörpern, und ordnet jedes erkannte Teilchen sauber der Kategorie IO oder NIO zu. «Um die Reinheit des Endproduktes zu gewährleisten, erkennt die Sortierung ausschliesslich einwandfreie Teile als IO an und schleust alle Objekte aus, die den Vorgaben nicht entsprechen», unterstreicht Strelen.

Im Flug aussortiert

Safe-Ident Sort lautet der Name der Anlage von Strelen Control Systems zur Nusssortierung, die seit Herbst 2020 im Einsatz ist. Sie arbeitet mit einem Förderband, auf dem das unsortierte Schüttgut mit einer Geschwindigkeit von 150 mm pro Sekunde unter einer FX-10-­Hyperspektralkamera des finnischen Herstellers Specim hindurchtransportiert wird. Diese Kamera nimmt kontinuierlich Bilder auf und gibt sie an die Halcon-basierte, eigens entwickelte Bildverarbeitungssoftware weiter.

Um fehlerhafte Anteile und Fremdkörper entfernen zu können, endet das Transportband an einer Umlenkrolle, an der das Schüttgut über eine Kante fällt. Auf Basis der Ergebnisse der Bildauswertung steuert das System 32 Hochpräzisionsdüsen an, die erkannte NIO-Anteile während des Fallens mit gezielten Luftstössen aus der Flugbahn und in einen Ausschussbehälter katapultieren. Fehlerfreie Anteile landen hingegen ungestört in einem Auffangbehälter und können von dort aus weiterverarbeitet werden.

Durchdachte Systemauslegung

Um diesen Ablauf zu ermöglichen und dabei die geforderte Geschwindigkeit und Genauigkeit zu erzielen, ist eine durchdachte Auslegung der gesamten Anlage, der Bildverarbeitung und der Kommunikation zwischen allen Komponenten erforderlich. «Die Hyperspektralkamera Specim FX-10 ist das zentrale Element des Bildverarbeitungssystems und hat uns aus verschiedenen Gründen überzeugt», erläutert Strelen. «Das wesentliche Argument war, dass sie eine grosse Anzahl von Wellenlängen in dem für diese Aufgabenstellung relevanten Spektrum abdeckt und zudem die einzige Hyperspektralkamera ist, die sich auch für den sichtbaren Bereich des Lichtspektrums eignet. Hinzu kommen die Kompatibilität zu den eingesetzten Software-Bibliotheken LuxFlux zur Klassifizierung und Vorverarbeitung der Bilddaten und Halcon für die darauf basierende IO/NIO-­Entscheidung, die kompakte Baugrösse und nicht zuletzt der faire Preis der Kamera.» Darüber hinaus hat Strelen der kompetente Support des finnischen Herstellers überzeugt.

Eine optimale Beleuchtung stellt eine wesentliche Voraussetzung für die Leistungs­fähigkeit eines Hyperspektralsystems dar. Hyperspektralkameras benötigen ein breites Lichtspektrum, um die Spektralantworten unterschiedlicher Materialien sicher identifizieren zu können. Zudem muss die Beleuchtung mit zunehmender Inspektionsgeschwindigkeit immer heller werden. Diese Anforderung löste Strelen Control Systems mit einer Eigenentwicklung, einer indirekten homogenen Halogen-Beleuchtung mit einem sehr breiten Wellenlängenspektrum von 400 bis 1000 nm. Ein spezieller Kühlkörper dieser Beleuchtung übernimmt dabei die Ableitung der entstehenden Wärme.

Einfache Umstellung

Die erste Safe-Ident-Sort-Anlage läuft inzwischen seit Herbst 2020 bei einem Kunden von Strelen Control Systems und kann mehr als konventionelle Sortiermaschinen von etablierten Herstellern, unterstreicht Strelen: «In der Regel sind Sortieranlagen auf eine bestimmte Sorte von Nüssen oder Schalenfrüchten ausgelegt. Ein Wechsel auf eine andere Nusssorte erfordert den Austausch von Komponenten, der nur mit relativ grossem Aufwand erfolgen kann. Unser Kunde benötigte jedoch eine Anlage, die schnell und einfach auf verschiedene Nüsse und Schalenprodukte umstellbar ist.»

An dieser Stelle spielt die Hyperspektralkamera von Specim in Kombination mit der eingesetzten Software ihre Besonderheit aus, erläutert der Geschäftsführer: «Safe-­Ident Sort kann alleine durch Umpro­grammierung auf unterschiedliche Produkte
umstellt werden und kommt dabei ohne Umrüstung oder den Austausch von Komponenten aus. Für einen Programmwechsel ist lediglich eine Parameteränderung in der Softwareprogrammierung nötig. Selbst dieser Schritt ist aufgrund einer klaren und benutzerfreundlichen Oberfläche der Software spielend einfach durchzuführen.»

Mit der Leistungsfähigkeit der fertigen Anlage ist der Kunde extrem zufrieden, berichtet Strelen: «Safe-Ident Sort ermöglicht die Verarbeitung von rund 900 kg Nüssen pro Stunde und erkennt mit einer sehr hohen Sicherheit in Echtzeit alle guten Nussanteile. Dies gibt dem Lebensmittellieferanten eine hohe Garantie, dass seine Ware in Bezug
auf die verwendeten Nüsse fehlerfrei ist
und er somit einen guten Schutz gegen Rückrufe oder Schadenersatzforderungen installiert hat. Die sichere Bilderkennung durch die Hyperspektralkamera FX-10 von Specim und die einfache Umstellung der Anlage auf verschiedene Nusssorten sind die wesentlichen Gründe für den Erfolg dieser Ent­wicklung. Ohne diese Anlage wäre eine 100-­prozentige Qualitätskontrolle angesichts der hohen Produktionsgeschwindigkeiten bei der Herstellung von Lebensmitteln nach den strengen Vorgaben der Lebens­mittelindustrie wirtschaftlich gar nicht
möglich.»

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